由于磨削液的種類較多，性能各異，在實(shí)際磨削加工時(shí)，應(yīng)根據(jù)工件材料、砂輪特性、磨床情況、磨削方法和磨削加工的技術(shù)要求合理選用磨削液。

 

一般情況下，普通磨削加工時(shí)，相對(duì)磨削速度低，進(jìn)給量較大，可采用全合成磨削液。

 

通常，我們把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當(dāng)砂輪的線速度提高時(shí)，一方面磨削溫度顯著上升，另一方面，單位時(shí)間內(nèi)參加磨削的磨粒數(shù)增加，摩擦作用加劇，消耗能量增大，從而使得工件表層溫度升高，進(jìn)而增加了表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性。基于上述情況，就要求在高速磨削加工時(shí)，不能使用普通的切削液，而要選用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，才能滿足線速度60m/s的高速磨削工藝要求。

 

這是一種先進(jìn)的高效磨削工藝。在選擇切削液時(shí)應(yīng)選用滲透性強(qiáng)、極性強(qiáng)的綜合性能優(yōu)良的合成強(qiáng)力磨削液，從而防止砂輪堵塞，降低磨削熱。相較于傳統(tǒng)乳化液，可實(shí)現(xiàn)總磨量提高35%，磨削比提高30%～50%，可延長(zhǎng)正常磨削時(shí)間約40%，降低功率損耗約40%。

 

這類磨削特別重視磨削加工后的加工面質(zhì)量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的磨削油。這是因?yàn)�，這類油基切削液的潤(rùn)滑性能好，可減少磨削熱，而且其中的添加劑可與工件材料發(fā)生反應(yīng)，生產(chǎn)低剪切強(qiáng)度的硫化物膜和氯化鐵膜，可減輕磨粒與切削刃尖端的磨損，使磨削順利進(jìn)行。另外，為了獲得較好的冷卻性和清洗性，也為了保證防火安全，也應(yīng)優(yōu)先選用低粘度高閃點(diǎn)的油基磨削液。