粘模是充型金屬液高壓高速反復(fù)沖擊模具，致使模具鋼表面和鑄造合金產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，在模具表面形成化學(xué)反應(yīng)層，導(dǎo)致鑄件粘模的現(xiàn)象，一般粘模最嚴(yán)重的是型芯。壓鑄件外觀粘模時(shí)，輕者表面粗糙，影響外觀粗糙度;重者表面脫皮、缺肉、拉傷、拉裂，甚至造成鑄件漏氣。

 

粘模的形成與擴(kuò)展不僅降低鑄件的表面質(zhì)量和尺寸精度，破壞模具表面特別是模具的澆道位置的致密層，而且增加模具修復(fù)工時(shí)與成本，甚至導(dǎo)致鑄件廢品和模具的早期失效。合理的操作工藝(脫模劑濃度、模溫分布、霧化工藝、噴涂時(shí)間及距離等)是防止粘模的重要因素。

 

對于模具來說，由于壓鑄工藝和模具溫度場的變化，成形過程是一種間斷的非穩(wěn)定的摩擦，且模具不同部位各不相同。在此狀態(tài)下的潤滑機(jī)理不能用普通物理學(xué)中的庫侖摩擦定理進(jìn)行分析與描述。國內(nèi)外專家曾先后提出機(jī)械—分子摩擦理論，黏著—犁溝摩擦理論，邊界摩擦，混合摩擦，彈性黏流摩擦理論等，同時(shí)研究了各種復(fù)雜化學(xué)成分的潤滑劑。

 

噴涂工藝對防止粘模很重要。操作工發(fā)現(xiàn)粘模，往往自然推理，認(rèn)為是濃度低或劑量少，成膜太薄，不足以抵抗金屬液的熱應(yīng)力和紊流沖擊，隨即在粘模處多噴一些脫模劑。其結(jié)果往往是造成局部涂料堆積或殘留，引發(fā)氣孔，使問題更復(fù)雜化。正確的做法應(yīng)是在已發(fā)生粘模的區(qū)域，涂覆一種具有抗粘模性的膏劑---防粘蠟，進(jìn)行特殊處理。防粘蠟是一種易于涂刷的抗焊合軟膏，它由半合成的高溫原材料配制而成。有效組分不含有害物質(zhì)，膏劑中耐高溫的鎢基化合物或者鉬基化合物含量較高，可以有效地避免鋁合金的界面效應(yīng)，阻止粘模。

 

模溫是影響脫模劑吸附效果的重要因素。太低(低于150ºC)，模溫迅速降至水的汽化點(diǎn)以下，脫模劑無法沉積在模具表面，只是從模具表面一沖而過，且載體水來不及汽化易導(dǎo)致彌散性氣孔；模溫過高(398ºC以上)，脫模劑被模具表面蒸汽層排斥，均會(huì)使脫模劑吸附量大降，只有達(dá)到脫模劑本身特性要求的潤濕溫度，才能真正與模具表面接觸形成致密的涂層，起到隔離作用。

 

噴射工藝也直接影響吸附效果，一般噴射管路氣壓比脫模劑壓力高0.35-0.70bar時(shí)(大面積噴涂可能要求1.05bar)，霧化效果好；對于微噴涂和脈沖噴涂，霧化效果更為重要。至于噴涂時(shí)間，短至0.10-2.0秒就足以形成足夠厚的隔離膜，脈沖噴涂的時(shí)間就在這個(gè)范圍，但因脫模劑目前還被大量用來冷卻型腔，一般要5.0-120秒，顯然部分脫模劑只是流過模具表面被浪費(fèi)掉了。隨著更復(fù)雜精確的自動(dòng)噴射裝置的出現(xiàn)，噴射角度和距離只需在投產(chǎn)前調(diào)優(yōu)固定即可。