目前金屬加工行業(yè)內(nèi)常用的防銹材料主要分為以下幾類 ：

（1）無機(jī)類的，主要有亞硝酸鈉、鉬酸鹽、硼酸鹽等，其中亞硝酸鹽和鉬酸鹽屬于氧化性防銹劑，但形成的防銹膜層并不是非常致密，需要一些成膜劑輔助。

（2）有機(jī)類的，主要有醇胺、羧酸鹽（以一元酸、二元酸和三元酸為主）、硼酸酯、酰胺等，該類防銹材料在不同行業(yè)均會有所應(yīng)用。其中羧酸類是應(yīng)用最廣泛的一類防銹添加劑，使用前需要與不同類型的醇胺中和成羧酸胺使用，但該類防銹劑成本較高。硼酸酯類防銹劑不僅具有較好的抗迭印效果，還具有一定的抗菌能力，但這類防銹劑不夠穩(wěn)定，有水解的可能性。

（3）成膜助劑，目前報(bào)道較多的是聚乙二醇、聚丙烯酸鈉、水溶性樹脂等，有人曾做過試驗(yàn)驗(yàn)證，PEG1500 比 PEG400 具有更好的成膜效果。

 

根據(jù)水性防銹劑的應(yīng)用實(shí)踐，金屬加工行業(yè)對于工件加工后的表面要求越來越高，無論是水性防銹劑單獨(dú)使用，還是添加到其他水性金屬加工液中使用，均要求使用后工件表面不能有肉眼可見殘留（包括白色殘留、固體顆粒物、軟粘性殘留等），且不能影響后道加工，如裝配、焊接等。因此，針對低殘留水性防銹劑的研究，已成為眾多行業(yè)內(nèi)從業(yè)者的研究對象之一，目前已經(jīng)公開、審查或授權(quán)的研究成果或研究進(jìn)展詳見下表 1。

由表 1 可知，低殘留水性防銹劑的特點(diǎn)是主要采用有機(jī)物作為主防銹劑，如羧酸鹽、醇胺、硼酸、硼酸酯、硅烷等，同時(shí)添加一些成膜助劑增強(qiáng)成膜效果，如聚丙烯酸鈉和聚乙二醇，考慮到潤濕性和滲透性，成膜助劑也可以是一些表面活性劑或醇醚溶劑，可選用的表活主要是陽離子表面活性劑和非離子表面活性劑。其中，陽離子表面活性劑吸附在金屬表面后，烷基鏈暴露在空氣中具有一定的疏水效果，有助于隔離潮濕空氣，并保持自清潔功能，將是水性金屬防銹劑的一個(gè)重要研究方向。

 

熱處理行業(yè)常見的生銹問題是回火后生銹、回火后放置過程中生銹或回火并拋丸后生銹，極端情況下淬火清洗后就會出現(xiàn)生銹。目前行業(yè)內(nèi)越來越多的客戶開始使用環(huán)保型水性防銹劑，淬火后用水性清洗劑清洗并用水性防銹劑漂洗，但這類防銹劑有個(gè)缺點(diǎn)，由于有效防銹成分主要是有機(jī)物，在進(jìn)行高溫回火后會產(chǎn)生一定的高溫分解，降低防銹效果，但對于低溫回火則影響不大。也有部分企業(yè)仍然使用傳統(tǒng)的無機(jī)型防銹劑，以亞硝酸鈉作為主要防銹成分，此類防銹劑在防銹效果方面很突出，但容易在工件表面產(chǎn)生結(jié)晶，甚至吸潮，影響外觀。也有客戶使用乳化型防銹劑，具有較好的抗?jié)駸嵝Ч�和一定的抗鹽霧能力。

 

在金屬工件機(jī)加工過程中，工序間防銹主要以水性防銹劑為主，而儲存防銹和長期防銹則以防銹油為主。水性防銹劑相比防銹油，具有很好的可清洗性，尤其是在金屬加工的工序間防銹，進(jìn)入下道加工前很容易被去除，或者可直接進(jìn)行加工，同時(shí)，水性防銹劑一般與切削液、磨削液、清洗劑等其他水性加工介質(zhì)均具有較好的相容性。

 

目前，此類防銹劑主要以羧酸和胺類作為主要防銹成分，并與酰胺、硼酸鹽、表面活性劑、其他成膜助劑等進(jìn)行復(fù)配，起到協(xié)同防銹的效果，如果是多種材質(zhì)防銹，還需添加一些有色金屬緩蝕劑。受到企業(yè)規(guī)模和經(jīng)營范圍、地理位置、地方法規(guī)要求等因素影響，各企業(yè)對于水性防銹材料的選擇標(biāo)準(zhǔn)也有所不同，總體來講，隨著更多企業(yè)的環(huán)保健康意識在逐步增強(qiáng)，會優(yōu)先選擇使用綠色環(huán)保的水性防銹劑。但仍然有部分企業(yè)，在使用具有潛在健康危害的防銹劑組分，主要是基于成本方面考慮，也有部分原因是為了滿足企業(yè)自身對于防銹時(shí)間的期望。

 

為了加強(qiáng)水溶性工業(yè)介質(zhì)類產(chǎn)品的防銹性能，也可將水性防銹劑加入到其他水性產(chǎn)品中以增強(qiáng)防銹能力。為了降低使用風(fēng)險(xiǎn)，體驗(yàn)更好的服務(wù)，水性防銹劑使用企業(yè)一般會針對上下道工序選擇同一家介質(zhì)供應(yīng)商，一方面是因?yàn)榻橘|(zhì)間的相容性更好，另一方面是可獲得整體解決方案。